Son ambition : réduire de 50 % son impact carbone d’ici 2031
KP1, leader français des systèmes constructifs préfabriqués, entend participer activement au bâti de demain, éco-responsable et performant. Depuis son origine, il est engagé dans une démarche environnementale en proposant des systèmes préfabriqués en béton précontraint, synonyme de frugalité : moins de béton, moins d’aciers, moins de carbone. Aujourd’hui, il dévoile sa stratégie environnementale avec l’ambition de réduire de 50 % son impact carbone à horizon 2031. Cet objectif répond aux évolutions sociétales en matière d’empreinte carbone et va au-delà des exigences fixées par le calendrier de la RE 2020*.
- • L’innovation
L’entreprise a mis son esprit visionnaire et son expertise de plus de 60 ans au service de l’innovation pour développer des produits aux impacts environnementaux réduits.
« L’approche systèmes constructifs préfabriqués que nous prônons depuis des années prend aujourd’hui tout son sens avec la RE 2020. Par exemple, un plancher Silence (poutrelle/entrevous/rupteurs) est 30 % moins impactant au niveau environnemental que son équivalent en dalle pleine. Nous allons plus loin aujourd’hui en explorant de nouveaux ciments, qui permettront d’atteindre encore de meilleures performances structurelles et environnementales. », précise Florent GOUMARRE, Directeur Marketing, Communication & Innovation Produits.
Début décembre 2021, KP1 lance sa nouvelle gamme éco-conçue baptisée IMPAKT.
Elle se compose de l’entrevous EMR (100 % en matière recyclée), de la Prédalle et ThermoPrédalle®, et prochainement d’un Prémur développé avec le ciment H-UKR (0 % clinker), fourni par Hoffmann Green Cement Technologies.
- • La pertinence industrielle
Au service des territoires, avec 20 usines réparties à travers l’hexagone, KP1 est un acteur majeur de l’industrie locale française. Ce maillage de proximité est ancré dans l’ADN de la marque. Il permet de construire en circuit court et de participer ainsi à la réduction de l’impact carbone. Ses engagements environnementaux passent également par l’amélioration continue de ses sites.
« Aujourd’hui, 68 % des aciers que nous utilisons sont issus de matières recyclées, notre objectif est d’atteindre les 100 %. Nous travaillons également à limiter et réemployer nos rebuts ainsi qu’à réduire les coûts environnementaux liés à notre process industriel, comme l’étuvage, l’éclairage, les sources d’énergies… », ajoute Florent GOUMARRE.
L’usine de Grigny (69) est l’une des illustrations concrètes de cette stratégie industrielle responsable. Elle vient par exemple de se doter d’un nouveau silo qui accueille le ciment bas carbone de la nouvelle Prédalle et d’optimiser son système de traitement des eaux usées.
« KP1 a toutes les clés pour être un acteur industriel majeur de la transformation environnementale dans le monde de la construction. Au-delà de l’innovation produits et de nos sites industriels, nous investissons également beaucoup dans la formation des femmes et des hommes de l’entreprise, et des nouveaux talents pour atteindre nos objectifs fixés en 2031. Car c’est ensemble, à chacun des niveaux, que nous parviendrons à construire le monde responsable de demain. », explique Vincent LINCHET, CEO de KP1.
* D’ici à 2031, l’impact environnemental des bâtiments devra être réduit de 30 à 40 %, avec des exigences croissantes, par paliers réguliers, à partir de 2022.
KP1, précurseur dans la technologie de la précontrainte : Moins de matière pour un bilan carbone optimisé
KP1 est pionnier dans l’industrialisation de la précontrainte préfabriquée. Cette technologie associe le béton, matériau résistant aux efforts de compression, et l’acier résistant à l’étirement lors de sa mise sous tension. Elle confère aux poutres, poutrelles et prédalles des caractéristiques mécaniques élevées en termes de robustesse et de portée. Pour une performance donnée, les constructions en béton précontraint nécessitent ainsi des sections moindres de dalles et poutres. La consommation de matière (béton et acier) est naturellement moindre. Les émissions carbonées sont ainsi réduites et les ressources préservées.
Exemples d’optimisation du poids carbone grâce à la précontrainte :
Exemple d’optimisation de section béton grâce à la précontrainte :
▪ Lancement des produits éco-conçus – Gamme IMPAKT
Pour anticiper les exigences de la RE 2020, qui va se déployer par paliers réguliers dès le 1er janvier 2022, les équipes Innovation de KP1 travaillent depuis plus de deux ans sur le développement de systèmes préfabriqués bas carbone. Leur ambition : accompagner les prescripteurs et entreprises de gros-oeuvre en proposant pour leurs chantiers des solutions à la fois concrètes, performantes, économiques et ne bousculant pas les habitudes de mise en oeuvre. Après le lancement en mai dernier de l’entrevous EMR, 100 % en matière recyclée, KP1 lance les nouvelles Prédalle et ThermoPrédalle® – Gamme
Prédalle et ThermoPrédalle® KP1 – Gamme IMPKT: Nouvelles solutions avec un ciment à impact carbone réduit
Lancées en décembre 2021, les Prédalle et ThermoPrédalle® KP1 – Gamme IMPAKT permettent de réduire significativement l’empreinte environnementale de tous les types de bâtiments (résidentiels collectifs, tertiaires, établissements scolaires et de santé, équipements publics…). Elles atteignent un poids carbone de 16 kg eqCO2/m² (estimation KP1, FDES en cours de validation), soit 31 % de moins qu’une prédalle en béton armé standard évaluée à 24 kg eqCO2/m² grâce :
– à la technologie du béton précontraint qui permet d’utiliser la juste quantité de matière (acier et béton) tout en garantissant des caractéristiques techniques performantes. Par exemple, 2,3 kg d’aciers complémentaires sont utilisés en précontraint contre 10 kg pour une dalle pleine coulée en place.
– au ciment CEM II à plus faible teneur en clinker (environ 80 %) que le ciment CEM I (>95 %) utilisé habituellement dans la préfabrication.
Ces Prédalle et ThermoPrédalle® permettent aux professionnels de conserver leurs habitudes de mise en oeuvre sur les chantiers. Pas de modifications des cadences, pas de surcoût lié au changement de ciment et pas de problèmes de malfaçons induites par un nouveau système de pose, à des conditions économiques similaires.
Prémur KP1 – Gamme IMPAKT : 1ère solution issue du partenariat avec Hoffmann Green Cement Technologies
Mi-2020, KP1 et Hoffmann Green Cement Technologies signaient un partenariat pour la création d’une offre de systèmes préfabriqués en béton décarboné. De nombreux travaux ont été menés en laboratoires, avec notamment des démonstrations techniques sur la durabilité, afin d’obtenir une ATEx de type A pour ce nouveau ciment H-UKR non normalisé.
Une première solution Prémur KP1 – Gamme IMPAKT va être lancée en 2022. Dès le début de l’année, des chantiers démonstrateurs verront la mise en oeuvre concrète de cette solution.
Ce Prémur, dont l’objectif est de réduire de moitié l’impact carbone, sera fabriqué dans la nouvelle usine KP1 de Vernouillet (28) et le ciment proviendra de l’usine vendéenne d’Hoffmann Green Cement Technologies.
Le choix de KP1 s’est porté sur la région parisienne où les appels d’offres autour de chantiers labélisés bas carbone sont importants notamment dans le cadre du Grand Paris et des Jeux Olympiques 2024.
Entrevous EMR – Gamme IMPAKT: Entrevous 100 % en matériau recyclé
En avril dernier, le nouvel entrevous EMR était dévoilé. Cette solution éco-technologique, destinée aux planchers sur Vide Sanitaire*, est le fruit de travaux de R&D entre KP1 et l’entreprise CPA Recyclage (Avis technique et certification NF en cours de validation au CSTB). Elle affiche un poids carbone d’1,76 kg eqCO2/m² de plancher, soit 3 fois moins qu’un système traditionnel. KP1 prévoit ainsi de recycler environ 40 millions de bouteilles en plastique sur un an de production. Pour diminuer au maximum son impact carbone, l’industriel a également fait le choix du circuit court. trente kilomètres séparent le lieu de recyclage à Pont-d’Ain (01) et le site de production des entrevous EMR – Gamme IMPAKT.
L’entrevous EMR – Gamme IMPAKT est aisément découpable. Les chutes peuvent être réutilisées et les déchets sur chantier sont réduits quasiment à zéro. Sa géométrie spécifique, unique sur le marché, assure une performance mécanique maximale et un litrage du béton optimisé pour une maîtrise totale des coûts. La conception de l’EMR renforce également le confort de pose des professionnels. 35 fois plus léger (2,3 kg) qu’un entrevous traditionnel en béton, il diminue de manière significative les risques de Troubles Musculo-Squelettiques (TMS).
* S’adapte à tous les types de sols, notamment dans les zones géographiques à risques argiles gonflantes « moyens » ou « forts » (Loi ELAN).
▪ L’usine de Grigny, vers une industrie responsable
Nouveau silo pour la fabrication de l’offre Prédalle KP1 – Gamme IMPAKT
Le site industriel de Grigny, en région lyonnaise, est l’un des premiers à fabriquer les nouvelles Prédalle et ThermoPrédalle® KP1 – Gamme IMPAKT. Si le process de fabrication avec des ciments bas carbone reste quasi identique à celui standard, le travail avec différents ciments nécessite l’utilisation d’autres silos. Un investissement de 500 000 € est réalisé à l’échelle du groupe, dont Grigny a bénéficié.
Optimisation du système de traitement des eaux usées
Fort de plusieurs années de travaux, le groupe KP1 a des rejets neutres dans les sols, l’air et l’eau. Une illustration sur le site de Grigny avec l’optimisation du système de traitement des eaux usées.
Ce projet, d’un montant total de 50 000 €, a permis de rénover en profondeur les équipements : filtres presses, armoire de commande, station PH, canalisations souterraines. Le process est simple, après avoir nettoyé les machines qui ont servi à fabriquer les éléments bétons, les eaux usées sont récupérées directement par un canal. Ces eaux sont ensuite séparées dans un premier temps des granulats grâce à un système de vis sans fin. Les granulats sont transportés jusqu’à la zone de déchets minéraux puis traités par le partenaire SRB. Une fois séparé, les eaux sont collectées dans une piscine sous agitation permanente afin d’améliorer le retraitement. Elles sont directement pompées vers le filtre presse qui élimine les matières en suspension pour obtenir des eaux clarifiées. Les boues, chargées en hydrocarbure, sont récupérées directement sous l’installation dans une benne étanche. Elle est acheminée chez RDS pour que les boues soient traitées. Les eaux clarifiées sont dirigées dans une cuve pour ramener le PH 12 à un PH neutre. Ces eaux sont ensuite renvoyées vers le milieu naturel, ici le Rhône qui passe à proximité de l’usine.
Pour mener à bien l’ensemble de ces missions, KP1 mène un vrai travail collaboratif entre les services de production, maintenance, environnement et logistique qui sont des acteurs essentiels pour la réussite environnementale et la pérennité du site de Grigny.
Le site industriel de Grigny en quelques chiffres
– Coulage d’environ 22 000 m3 de béton en 2021 pour la fabrication de poutres, poteaux, poutrelles et prédalles
– Terrain de 8 hectares, dont 30 000 m² dédiés à la fabrication de solutions en béton précontraint
– 130 collaborateurs dans des services divers : production, logistique, maintenance, laboratoire, QSE, bureau d’études, planification, commerce, juridique